长期以来，我国大多数铸造企业一直采用传统的“先干混后湿混”的混砂工艺。即：新砂＋旧砂＋膨润土＋煤粉先干混一段时间后，再加水湿混。这种混砂工艺的缺点是：
1、混干料时粉尘飞扬，污染环境且有害于工人的健康。
2、如果除尘设施良好，干混时容易抽走部分膨润土和煤粉，造成不必要的浪费。
3、在干混过程中粉状材料容易落入混砂机的围圈和碾盘的夹角部分，加水后粉料润湿较慢，需要长时间地混碾。
4、在混匀了的干料中加水，即使水加得很分散，也是一滴一滴地落在干料中。因为粘土是亲水的，加上水滴表面张力的作用，水滴附近的粘土很快就聚集到水滴上，形成较大的粘土球。将这些粘土球压碎并使它涂布在砂粒表面上是比较困难的，需要的能量也比较大。
碾轮混砂机的加料顺序最好是：加入旧砂和新砂后，加入总需水量的60～70%，混合后再加入膨润土和煤粉等粉料，然后再补加其余水分。这种先湿混法可比先干混法缩短混碾时间。先加砂和水混匀，在加粉状粘土时，因为水已分散，没有较大的水滴，加入粘土后只能形成大量较小的粘土球，压开这些小粘土球是比较容易的，需要的能量也较小。
型砂配方是：木里图砂100%，外加黑山膨润土5%，水3%。混砂设备是实验室用混砂机。由图5.2.8可以看到：为使型砂有合理的强度，用先加干料后加水的工艺，需混17～19min；用先加砂和水后加干料的工艺，只需混13～15min。
最适宜混砂时间的确定方法是：在生产用混砂机中按照工艺规定混制型砂，对混完的型砂取样测定其湿态抗压强度，然后延长碾轮混砂机的混砂时间0.5～1.0min（转子式混砂机延长10～20s）。混砂时添加少量水份，以保持型砂紧实率基本不变，再一次测定型砂湿压强度，强度值将有不同程度的上升。如此每次延长混砂时间后继续测定强度。强度上升逐渐趋于和缓，直到强度不再上升，即达到“峰值强度”。通常将型砂强度达到峰值强度的80～90%时的时间，视为最适宜混砂时间。工厂可以据此更正工艺规定的混砂时间要求。
国外有的铸造厂，在采用间歇式混砂机的条件下，混砂前先向混砂机中加水，运转几秒钟（当然设备方面要保证水不泄漏）。这样不仅有上述先加水的好处，而且可以在每次混砂前将碾轮和刮板洗净，提高混砂效率。
