折弯工件常见缺陷及工艺措施

　　1、折裂

　　材料经剪切或冲裁后，在边缘常出现毛刺或细小裂纹，弯曲时易形成应力集中而被折裂，通过工件折裂时剪切（带毛刺面）向外，开裂位置发生在工件的剪裂带和揉压带。对此采取的工艺措施为：

　　（1）经剪切或冲裁后的工件，折弯时保证剪切面向里，即处于受压状态，成形效果较好。

　　（2）折弯前对工件进行去毛刺处理，折弯后可对折裂处使用手工砂轮机修磨。

　　2、回弹

　　金属材料在弯曲过程中，塑性变形和弹性变形同时存在。在弯曲结束时，因弹性变形的恢复而产生回弹。回弹现象直接影响工件的尺寸精度，须加以控制。对此采取的工艺措施为：

　　（1）角度补偿法。若工件折弯角度为90°，折弯机下槽（V形）开口角度可选择78°。

　　（2）加压时长增加校正法。在弯曲终了时进行加压校正，延长折弯机上模、工件、下槽的接触时间，以增加下槽圆角处的塑性变形程度，使拉压区纤维的回弹趋势互相抵制，从而减少回弹3、凸起

　　对于中厚板（厚度t≥6mm）折弯，情况比较特殊，折弯线附近区域在弯曲过程中会出现纤维组织变长，造成折弯圆角处形成凸起，通过对车间成形工件观察，圆角凸起大小随板厚增加而增大。对部分工件质量要求较高的，圆角凸起会影响焊接或装配尺寸精度，需采取工艺措施去除。对此采取的工艺措施为：

　　（1）若采用热切割设备下料，工艺人员在板件展开下料时，对下料图以折弯线为中心作向里凹圆弧，去掉多余板料，其中R为圆弧半径。

　　（2）对没有进行板料切割凹圆弧的工件，在折弯完成后进行手工修磨至要求的尺寸精度，若装配精度要求较高，需对工件进行铣边处理。

　　4、滑料

　　（1）待折弯工件出现折弯线和工件边缘线不平行的情况，即一端在折弯机下槽上有支点，另一端无支点。工艺人员对下料图沿工件折弯线方向增加割缝，其长度为工件折弯线向外偏移，偏移宽度为选择折弯机下槽宽度的一半。

　　（2）待折弯工件折弯线和工件边缘线平行，但两端在折弯机下槽上均无支点。工艺人员对下料图增大尺寸，以使边缘在折弯机下槽上有支点，满足折弯。待折弯工序完成后，对其按照产品图进行切割余量处理，修磨割口，满足产品质量要求。

　　5、压痕或滑伤

　　工件在压弯时，受折弯机上模和下槽挤压作用，出现不同程度压痕或滑伤。一般碳钢件表面粗糙度要求不高，轻微的伤痕对其没有影响。但是对于430―2B、12Cr17Mn6Ni5等一些特殊材质，外观镜面，需采取一定工艺措施予以保护。对此采取的工艺措施为：

　　（1）对于碳素钢材质，增大折弯下槽宽度，使其成形圆角半径增大，减小下槽对工件的挤压。

　　（2）对于特殊不锈钢材质，压弯前做准备工作，在折弯机下槽上铺纸隔离， 若工件两面均需要保护，也可对工件沿折弯线方向铺纸隔离。有较好生产条件者，可使用防压痕垫。