剪板机数控直条下料--卷圆--自动焊接--套法兰--管
道翻边--酸洗--质检--包装--发货核检
管道预制必须严格按照SH/T3517-2001的要求进行，预制管道前必须认真核对管道平面布置图、详图、管段图，以避免造成不必要的返工。
1、管子下料
⑴、下料应严格按设计单线图进行，切割前材料尺寸应仔细核对。数控剪板机直条下料（误差正负0.1mm）
⑵、下料时应根据管子长短合理排料，减少浪费。对数量少，管径大，管壁厚及其它特殊材质管道，应先整体排料再下料，严格控制管子的用量，对100mm以上的切割余量不能作为废料处理，应按材质登记保管以便备用。
⑶、切割后的管材标识若被破坏，应在剩余管材上复制原有标识。材料标识要求见附表四。
⑷、不锈钢管材必须用机械或等离子切割，其余管材可用火焰切割下料和制备坡口，切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺凹凸、缩口，熔渣、氧化物、铁屑等应及时去掉。
⑸、切口端面的倾斜偏差△不大于管外径的1%，且不超过2mm。
2、坡口制备要求
管道连接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要条件，必须按规范规定进行，中、低压管道坡口型式采用V型，高压管道采用YV（双V）型坡口，坡口加工应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺和氧化铁等，用角向磨光机将坡口和附近10mm范围内打磨出金属光泽。具体坡口形式按焊接工艺卡执行。
3、焊口组对
管道组对前，将接口内外表面25mm范围内的泥垢，油污、铁锈等清除干净，用钢丝刷或拖布将管内杂物清除。对预制和安装时未封闭的管段，应采取措施封堵管口，避免杂物进入管道内。
4、预制允许偏差：
⑴、法兰面与管中心垂直度：DN<100时0.5mm，100≤DN≤300时1.0mm，DN>300时2.0mm；
⑵、尺寸偏差：自由管段±10mm，封闭管段±1.5mm
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度
当DN<100mm时，a<1mm；DN≥100mm时，a<2mm；但全长允许偏差小于10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差值α为1mm；当管子公称直径大或等于100mm时，允许偏差值α为2mm；但全长的偏差值不得超过10mm。
5、管道预制件应按规定要求编号（管线号、焊口编号和焊工号）以便于质量控制和安装时查找。
6、预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，保证管内清洁。特别指出，本工程所有管口在安装前必须全部封闭，确保预制管道进入现场100%封堵。
7、等厚管道对接焊口的组对应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2毫米。
8、不等厚管道组成件组对时,当内壁错边量超过1.5mm或外壁错边量超过3mm
9、相邻焊口间距要求
环焊缝中心面间距：DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外径；
纵焊缝好近点间距应大于等于5倍管子壁厚；
支管开孔距主管环焊缝或纵焊缝的好近点间距不小于3倍主管壁厚。
10、当耳柱、支架焊接在管子上时，支架或耳柱焊口不应穿越管子或管件焊口。
11、焊接组对时的点固焊及固定卡具焊缝的焊接，要求同正式焊接。
12、拆除固定卡具时，禁止用榔头直接敲掉，应用砂轮机或气焊火焰去掉，火焰切割仅限于焊缝外层。与母材接触部分用砂轮机打磨去除，若有缺陷应作渗透检验合格后修复。
13、焊缝表面不得有裂纹、焊缝不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬边深度不大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不大于50mm，焊缝表面不得有局部密集气孔、单个气孔和夹渣。
14、焊接完成后应及时清除焊缝表面的渣皮、飞溅，并对管道焊缝表面质量进行自检。
15、不锈钢风管、配件焊接接头焊后应进行酸洗与钝化处理，用不锈钢专用酸洗钝化液（膏）处理不锈钢接头表面，清除焊接时产生的氧化物。
